不管是小型汽车还是重型卡车，车桥都是整车的一大核心零部件，承担着车辆的负载，维持着车辆的正常行驶。桥壳作为车桥最核心的零部件，是整桥的核心需求。凡事预则立、不预则废，立项之初，集团公司党委书记、总经理刘汉如带队调研了大量国内主机厂和设备厂，确定了我们要打造出属于自己的高端、高品质的桥壳产品。

 

桥壳产品在结构上属于壳体类零部件，在焊接过程中存在薄壁件的通病——变形严重，如果想要确保桥壳焊接成品质好、一致性高、稳定性强，就需要进行毛坯的再加工，机加工的过程每次的加工量还必须要小，这样无疑就增加了加工成本。面对这一难题，车桥研究所所长王良林表示，为了保障产品品质，我们最终通过三次分步校直让工件始终处于微小变形区间，并且利用焊接余温在半封闭环境内实现应力的合理释放。

 

提高产品精度的途径不是一味选用最贵的设备，还要兼顾设备采购的必要性和经济性。在刘汉如等领导带领下，经过大量的对比、调研，反复推敲，桥壳焊接项目最终确定了使用成品轴头的工艺路线。成品轴头轴管壁厚均匀，不会出现因桥壳管变形、不同轴这个行业“顽疾”，目前我们自制的桥壳疲劳寿命达到200万次，远超国家要求和行业平均水平。同时，这个“路线”的选择，避免了大型磨床的采购和使用，节省了项目经费，将更多的经费用在最核心的设备上，经济性达到了最高。

 

车桥工艺部部长麻晓鹏表示，我们在核心设备的选型上下了一番功夫，经过多方调研、对比，最终确定了采购日本马扎克的设备，这在车桥领域是非常先进的设备，该设备精度高、换刀时间快，效率非常高。加上照相机选型系统、AGV小车和传送机器人的辅助，整个车间自动化、智能化水平非常高，降低了车间对人的技能需求，真正实现了无人化生产。

 

桥壳车间的智能化、信息化水平极高，目前已形成车间级信息化系统，未来将与公司级信息化系统完成接轨。车桥工装设备部部长李孝云表示，在国家“碳达峰”“碳中和”政策的背景下，为了改善车间环境，保护员工身体健康，我们选用低排放零部件，采用烟尘集中输排系统，为员工的身体健康提供了有力的保证，在车间环境方面，我们走在了行业的前列。

 

“我们积极响应国家号召，对标德国工业4.0，打造了模块化、数字化、自动化、智能化的工厂，推动了行业向高端智能化迈进，进一步提升了公司的智能制造水平。”王良林表示，通过项目，我们深切明白了产品质量与设备、与供应商、与工艺路线、与成本控制之间的关系。我们见证了项目从0到1的整个过程，项目凝聚了一支队伍，锻炼了我们每一个人。

 

桥壳焊接项目是集团公司在车桥领域的重要突破，目前，该项目已取得了阶段性的胜利，首轮439系列驱动桥壳产品和460系列驱动桥壳产品已于今年3月份、4月份批量自动下线，进一步保障了整车核心零部件的供应，为公司带来了实实在在的效益。项目组成员纷纷表示：“这只是万里长征第一步，今后还需要更多的学习和积累，在节能降耗、减重降本等方面任重而道远。”

 

汉马科技历来重视科创工作，在第二届科学技术奖暨“五四”表彰大会上，集团公司重奖科技研发的功臣，作为桥壳焊接项目的成员，他们也赢得了属于自己、属于车桥分公司的荣誉，同时通过项目，华菱车桥也培育出了许多年轻的技术人员，成为了车桥分公司不断向前发展的中坚力量。未来，华菱车桥将继续以智能制造为驱动力，不断创新，努力树立汽车制造行业典范，为公司的自主创新和自主品牌贡献力量。