焊接工艺参数主要包括焊接电源种类和极性、钨极直径、焊接电流、电源电压、氢气流量、焊接速度、喷嘴直径、钨极伸出长度及喷嘴至焊件距离。
1.焊接电源种类和极性。电源种类和极性可根据焊件材质进行选择。
采用直流正接时，焊件接正极，温度较高，适于焊接厚焊件及散热快的金属;钨极接负极，温度低，可提高许用电流，同时钨极烧损小。
直流反接时，具有“阴极破碎作用”，但钨极接正极烧损大，所以手工钨极氨弧焊很少采用。
采用交流钨极氢弧焊时，阴极有去除氧化膜的破碎作用，可解决焊接氧化性强的铝、镁及其合金时，其表面有一层致密的高熔点氧化膜的难题。
2.钨极直径。钨极直径要根据焊件厚度和电源极性、焊接电流大小来选择。如果钨极直径选择不当，将造成电弧不稳、钨极烧损严重和焊缝夹钨。当钨极直径选定后，就限定了焊接许用电流值。
3.焊接电流。焊接电流是最重要的工艺参数，主要根据焊件厚度、材质和接头空间位置来选择。
可观察电弧情况来判断焊接电流是否合适:焊接电流正常时，钨极端部呈熔化状的半球形，此时电弧稳定，焊缝成形良好;焊接电流过小时，钨极端部电弧偏移，此时电弧飘动;焊接电流过大时，钨极端部发热，钨极部分熔化脱落到熔池中形成夹钨等缺陷，并且电弧不稳，焊接质量差。
4.电弧电压。电弧电压由弧长决定，弧长增加，焊缝宽度增加，熔深减小，气体保护效果随之变差，甚至产生焊接缺陷。因此，应尽量采用短弧焊。
5.氢气流量。当焊接速度、弧长、喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量应相应增加。若气体流量过小，则易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷;若气体流量过大，则会产生紊流，使空气卷入焊接区，降低保护效果。在生产实践中，孔径为12~20mm的喷嘴，最佳氢气流量范围为8^-16L/mind
6.焊接速度。氢气保护是柔性的，若焊接速度过快，则氢气气流会受到弯曲，保护效果减弱。焊接速度对保护效果的影响。
7.喷嘴直径。在增大喷嘴直径的同时，应增加气体流量，此时保护区大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氢气的消耗增加，而且会妨碍焊工视线，给操作带来不便。因此，常用的喷嘴直径一般为8~20mm。
8.钨极伸出长度。一般以3 ~4mm为宜。如果伸出长度增加，喷嘴距焊件的距离会增大，氢气保护效果也会受到影响。
9.喷嘴至焊件距离。一般为8-12mm，这个距离是否合适，可通过测定氢气有效保护区域的直径来判断。
测定的方法是采用交流电源在铝板上引燃电弧后，焊枪固定不动，电弧燃烧5-6s后，切断电源，这时铝板上留下银白色的区域。这就是气体有效保护区域，称为去氧化膜区，其直径越大，保护效果越好。